Gängor är huvudsakligen uppdelade i anslutningsgängor och transmissionsgängor.För att ansluta trådar är de huvudsakliga bearbetningsmetoderna: gängning, gängning, svarvning, rullning och rullning, etc.;för transmissionsgängor är de huvudsakliga bearbetningsmetoderna: grovfinish svarvning-slipning, virvelfräsning-grovbearbetning, etc.
Tillämpningen av gängprincipen kan spåras tillbaka till 220 f.Kr., då den grekiske forskaren Arkimedes skapade skruvvattenlyftverktyget.På 300-talet e.Kr. började principen med bultar och muttrar tillämpas på de pressar som används vid vinframställning i Medelhavsländerna.På den tiden lindades den utvändiga tråden med ett rep runt en cylindrisk stång, och skars sedan efter detta märke, medan den invändiga tråden ofta bildades genom att den utvändiga tråden slogs med ett mjukare material.
Omkring 1500, i skissen av gängbearbetningsanordningen ritad av italienaren Leonardo da Vinci, har idén att använda en honskruv och ett utbytesväxel för att bearbeta gängor med olika stigningar föreslagits.Sedan dess har metoden att mekaniskt skära trådar utvecklats i den europeiska klocktillverkningsindustrin.
1760 fick de brittiska bröderna J. Wyatt och W. Wyatt patent på att skära träskruvar med en speciell anordning.År 1778 tillverkade britten J. Ramsden en gång en gängskärningsanordning som drivs av ett snäckväxelpar, som kan bearbeta långa gängor med hög precision.År 1797 använde engelsmannen H. Maudsley honskruven och utbytesväxeln för att vända metallgängor med olika stigningar på svarven som förbättrats av honom, och lade den grundläggande metoden för att vrida gängor.
På 1820-talet tillverkade Maudsley de första tapparna och formarna för gängning.
I början av 1900-talet främjade utvecklingen av bilindustrin ytterligare standardiseringen av trådar och utvecklingen av olika exakta och effektiva trådbearbetningsmetoder.Olika automatiska öppningsmunstycken och automatiska krympkranar uppfanns efter varandra, och gängfräsning började tillämpas.
I början av 1930-talet dök trådslipning upp.
Även om trådrullningstekniken patenterades i början av 1800-talet, på grund av svårigheten att tillverka formverktyg, var utvecklingen mycket långsam fram till andra världskriget (1942-1945), på grund av vapenproduktionens behov och utvecklingen av trådslipning teknik Den snabba utvecklingen uppnåddes först efter att ha löst precisionsproblemet med formtillverkning.
Den första kategorin: gängskärning
Det hänvisar i allmänhet till metoden för att bearbeta gängor på arbetsstycken med formverktyg eller slipverktyg, huvudsakligen inklusive svarvning, fräsning, gängning, gängslipning, slipning och virvelskärning.Vid svarvning, fräsning och slipning av trådar säkerställer verktygsmaskinens transmissionskedja att svarvverktyget, fräsen eller slipskivan rör sig exakt och jämnt en avledning längs arbetsstyckets axel för varje varv av arbetsstycket.Vid gängning eller gängning roterar verktyget (tapp eller stans) och arbetsstycket i förhållande till varandra, och verktyget (eller arbetsstycket) styrs av det tidigare bildade gängspåret för att röra sig axiellt.
01 Gängsvarvning
Gängsvarvning på en svarv kan göras med ett formsvarvningsverktyg eller en gängkam.Svarvning av gängor med ett formsvarvningsverktyg är en vanlig metod för tillverkning av gängade arbetsstycken i ett stycke och i små satser på grund av den enkla verktygsstrukturen;svarvning av gängor med ett gängkamningsverktyg har hög produktionseffektivitet, men verktygsstrukturen är komplex och endast lämplig för medelstora och stora serieproduktioner.Svarvning av kortgängade arbetsstycken med fin stigning.Stignoggrannheten för vanliga svarvar för svarvning av trapetsgängor kan i allmänhet bara nå 8 till 9 grader (JB2886-81, samma nedan);bearbetning av gängor på specialiserade gängsvarvar kan avsevärt förbättra produktiviteten eller noggrannheten.
02 Gängfräsning
Fräsning med skiva eller kamfräs på gängfräs.
Skivfräsar används främst för fräsning av trapetsformade utvändiga gängor på arbetsstycken som skruv och skruv.Kamformad fräs används för fräsning av invändiga och utvändiga gängor och koniska gängor.Eftersom det är fräst med en flerbladig fräs och längden på dess arbetsdel är större än längden på gängan som ska bearbetas, behöver arbetsstycket bara roteras 1,25 till 1,5 varv för att bearbetas.Gjort med hög produktivitet.Gängfräsningens stigningsnoggrannhet kan i allmänhet nå 8 till 9 grader, och ytråheten är R5 till 0,63 mikron.Denna metod är lämplig för massproduktion av gängade arbetsstycken med allmän precision eller för grovbearbetning före slipning.
03Trådslipning
Den används främst för att bearbeta precisionsgängor av härdade arbetsstycken på trådslipmaskiner.Beroende på formen på slipskivans tvärsnitt kan den delas in i två typer: enkelradsslipskiva och flerradsslipskiva.Den stigningsnoggrannhet som kan uppnås genom att slipa en rad slipskivor är 5 till 6 grader, och ytråheten är R1,25 till 0,08 mikron, vilket är mer bekvämt för slipskivor.Denna metod är lämplig för slipning av precisionsskruvar, gängmätare, maskar, små satser av gängade arbetsstycken och lättslipning precisionshällar.Slipning med flera linjer är uppdelad i longitudinell slipmetod och dykslipningsmetod.I den längsgående slipmetoden är slipskivans bredd mindre än längden på tråden som ska slipas, och slipskivan rör sig i längdriktningen en eller flera gånger för att slipa tråden till den slutliga storleken.Bredden på slipskivan för dykslipmetoden är större än längden på gängan som ska slipas.Slipskivan skärs in i arbetsstyckets yta radiellt, och arbetsstycket kan slipas väl efter ca 1,25 varv.Produktiviteten är hög, men noggrannheten är något lägre, och slipskivan är mer komplicerad.Dykslipning är lämplig för lättslipning av stora satser av kranar och för slipning av vissa gängor för infästning.
04 Gängslipning
Gängslipverktyget av mutter- eller skruvtyp är tillverkat av mjuka material som gjutjärn, och den del av den bearbetade gängan på arbetsstycket med stigningsfelet roteras och slipas i riktning framåt och bakåt för att förbättra stigningsnoggrannheten .Härdade invändiga gängor slipas vanligtvis för att eliminera deformation och förbättra noggrannheten.
05 Tappning och gängning
Tappning: Det är att skruva in kranen i det förborrade bottenhålet på arbetsstycket med ett visst vridmoment för att bearbeta den inre gängan.
Gängning: Det är att skära den yttre gängan på staven (eller röret) arbetsstycket med en dyna.Bearbetningsnoggrannheten för gängning eller gängning beror på gängtappens eller dynans noggrannhet.
Även om det finns många sätt att bearbeta inre och yttre gängor, kan invändiga gängor med liten diameter endast bearbetas med tapp.Tappning och gängning kan utföras för hand, såväl som med svarvar, borrpressar, gängmaskiner och gängmaskiner.
Den andra kategorin: trådrullning
Bearbetningsmetoden för att plastiskt deformera arbetsstycket med en formande rullform för att erhålla en gänga.Trådrullningen utförs i allmänhet på en trådrullningsmaskin eller en automatisk svarv med ett automatiskt öppnings- och stängningstrådrullhuvud.Utvändiga gängor för massproduktion av standardfästen och andra gängade kopplingar.Den rullade gängans yttre diameter är i allmänhet inte mer än 25 mm, längden är inte mer än 100 mm, gängnoggrannheten kan nå nivå 2 (GB197-63), och diametern på det använda ämnet är ungefär lika med stigningen diametern på den bearbetade tråden.Valsning kan i allmänhet inte bearbeta invändiga gängor, men för arbetsstycken med mjukare material kan en spårlös extruderingskran användas för att kallpressa invändiga gängor (den maximala diametern kan nå ca 30 mm).Arbetsprincipen liknar den för tappning.Vridmomentet som krävs för kall extrudering av invändiga gängor är ungefär 1 gånger större än för gängning, och bearbetningsnoggrannheten och ytkvaliteten är något högre än gängningen.
Fördelar med trådvalsning: ①Ytjämnheten är mindre än för svarvning, fräsning och slipning;②Trådytans styrka och hårdhet efter valsning kan förbättras på grund av kallbearbetningshärdning;③ Materialanvändningsgraden är hög;④Produktiviteten fördubblas jämfört med skärning, och det är lätt att realisera automatisering;⑤ Livslängden på den rullande formen är mycket lång.Emellertid kräver rullgänga att hårdheten hos arbetsstyckets material inte överstiger HRC40;ämnets dimensionella noggrannhet är hög;precisionen och hårdheten hos den rullande formen är också hög, och det är svårt att tillverka formen;den är inte lämplig för rullande trådar med asymmetrisk tandform.
Beroende på de olika rullformarna kan trådrullning delas in i två typer: trådrullning och trådrullning.
06 Trådrullning
Två gängrullande plattor med gängad tandform är anordnade mittemot varandra med 1/2 stigning, den statiska plattan är fixerad och den rörliga plattan rör sig i en fram- och återgående linjär rörelse parallellt med den statiska plattan.När arbetsstycket skickas mellan de två plattorna, rör sig den rörliga plattan framåt och gnuggar arbetsstycket för att plastiskt deformera ytan för att bilda en tråd.
07 Trådrullning
Det finns tre typer av radiell gängrullning, tangentiell gängrullning och rullhuvudgängrullning.
①Radiell gängrullning: 2 (eller 3) gängrullande hjul med gängprofil är installerade på ömsesidigt parallella axlar, arbetsstycket placeras på stödet mellan de två hjulen och de två hjulen roterar med samma hastighet i samma riktning.Hjulet utför också radiell matningsrörelse.Arbetsstycket roteras av trådrullningshjulet och ytan extruderas radiellt för att bilda trådar.För vissa blyskruvar som inte kräver hög precision kan en liknande metod även användas för rullformning.
②Tangentiell trådrullning: Även känd som planetarisk trådrullning, rullverktyget består av ett roterande centralt trådrullande hjul och tre fasta bågformade gängplattor.Under trådvalsning kan arbetsstycket matas kontinuerligt, så produktiviteten är högre än för trådrullning och radiell trådrullning.
③ Gängrullningshuvud: Det utförs på en automatisk svarv och används vanligtvis för att bearbeta korta gängor på arbetsstycket.Det finns 3 till 4 gängade rullhjul jämnt fördelade på arbetsstyckets yttre periferi i rullhuvudet.Under trådrullning roterar arbetsstycket och rullhuvudet matas axiellt för att rulla ut arbetsstycket ur gängan.
08 EDM-gängning
Bearbetningen av vanliga gängor använder i allmänhet bearbetningscentra eller gängningsutrustning och verktyg, och ibland är manuell gängning också möjlig.Men i vissa speciella fall är ovanstående metoder inte lätta för att få bra bearbetningsresultat, såsom behovet av att bearbeta gängor efter värmebehandling av delar på grund av försumlighet, eller på grund av materialbegränsningar, såsom behovet av att knacka direkt på hårdmetall arbetsstycken.Vid denna tidpunkt är det nödvändigt att överväga bearbetningsmetoden för EDM.
Jämfört med bearbetningsmetoden är EDM-processen i samma ordning, och bottenhålet måste borras först, och diametern på bottenhålet bör bestämmas enligt arbetsförhållandena.Elektroden måste bearbetas till en gängform, och elektroden måste kunna rotera under bearbetningsprocessen.
Posttid: 2022-06-06